LUBRICACIÓN DE LAS CHAPAS

Introducción:

Nadie pone en duda la importancia que tiene la lubricación en la fabricación de las piezas de chapa y en la mejora de la productividad. La deformación plástica de la chapa comporta un amplio rango de condiciones extremas que deben ser minimizadas mediante una adecuada lubricación y un correcto mantenimiento del utillaje.
En los procesos de transformación, la lubricación juega un papel muy importante puesto que es fundamental para reducir la fricción entre las superficies en contacto y facilitar la deformación plástica del material.

Cuando la chapa no es lubricada, ésta se adhiere excesivamente a la superficie de la matriz y se provocan rayaduras en su superficie. La forma de evitarlo, pasa por utilizar un fluido de calidad -lubricante- que reduzca dicho rozamiento -coeficiente de fricción- y facilite la deformación de la chapa.

Estampación y Embutición:

La gran variedad de piezas que se fabrican con estos procedimientos hace muy difícil el dar unas reglas generales sobre los lubricantes a utilizar. En general, existen una serie de condicionantes, que hacen que su utilización dependa de; las características de la transformación, del tipo de material y de las condiciones de trabajo.
Lo mas aconsejable en todos los casos, es consultar directamente con el proveedor del lubricante y que nos recomiende el mas adecuado a las características de nuestra transformación.
Los rangos de calidad, viscosidad o fluidez del lubricante hacen que estos sean muy variados y necesiten ser estudiados con detalle.

Elección del Lubricante:

En casi todos los casos, la elección del lubricante depende básicamente de tres factores:
1) Características de la transformación.
2) Tipo de material.
3) Condiciones de trabajo.
Cada uno de ellos juega un papel muy importante que debe ser considerado individualmente.

Cantidad de Lubricante:

La dosificación del lubricante es fundamental para tener éxito en la transformación. La dosificación antes y/o durante la fabricación de las piezas se ha demostrado que es de gran importancia, sobre todo en operaciones de embutición y en matrices progresivas.

Sistemas de aplicación:

Las tecnologías actuales de aplicación abarcan una amplia gama de procedimientos que se adaptan a las necesidades de cualquier proceso de fabricación. En general, los sistemas de aplicación mas utilizados son:
1) De contacto.
2) Rodillos.
3) Pulverizadores.
4) Goteo.
5) Cepillos.
Todos ellos, pueden ser aplicables de forma manual o mediante unidades programadas automáticamente.

Lubricación de contacto:

La lubricación de contacto acostumbra a ser el procedimiento mas utilizado, la razón de su éxito radica en su sencillez y su buen grado de rendimiento. El sistema de aplicación consiste en la interposición de un fluido -Lubricante- entre las superficies en contacto, con la finalidad de reducir el coeficiente de fricción durante la transformación.
En estos casos, el lubricante forma una “película” entre dichas superficies y ayuda a la deformación plástica del material.

Aplicación mediante rodillos:

Éste es uno los métodos mas habituales y extendidos en la lubricación de las chapas. Dos rodillos (uno superior y otro inferior) que se deslizan sobre sus superficies hacen que esta quede lubricada y preparada para su transformación.
El lubricante llega a los rodillos mediante un sistema de goteo que está sincronizado con la velocidad de la prensa.

Aplicación mediante goteo:
Este sistema es uno de los más rápido y sencillos de utilizar. Un tubo conectado a un recipiente y direccionado sobre la banda, permite que ésta quede lubricada y dispuesta para su transformación.
El mayor problema radica en los casos de elevada viscosidad del lubricante puesto que puede condicionar su dosificación en algunos puntos de la chapa.

Pulverización:

La pulverización mediante un sistema air-less -sin aire- permite dosificar la cantidad de producto a depositar sin necesidad de crear un ambiente oleoso en el entorno de trabajo. Un sistema de bombeo acoplado a la prensa, hace llegar el fluido a la matriz sin que afecte a la contaminación ambiental.
Uno de los inconvenientes que presenta, es la limitación de la viscosidad del lubricante debido a la dificultad para su dosificación.

Cepillos y/o Esponjas:
Afortunadamente, ya son pocas las Empresas que siguen utilizando este sistema en la lubricación de las chaps o las matrices. Los inconvenientes son muchos y lo hacen inviable para producciones seguras y rentables.
El coste de su implantación es reducido pero sus inconvenientes son muchos y costosos.

Efectos de la rugosidad superficial:

Una baja rugosidad superficial favorece un mejor deslizamiento de la chapa debido al menor coeficiente de fricción. En la mayoría de casos, se hace necesario rectificar y pulir el utillaje de forma que la “dirección de las estrías” queden orientadas en el mismo sentido en que se desliza la chapa.

Desgaste de los útiles:

Las partículas desprendidas y el desgaste que provocan siguen las mismas leyes que los elementos de máquinas sometidos a rozamiento. El efecto de una insuficiente lubricación, comporta el de calentamiento de dichos elementos y el consiguiente desgaste de los mismos.

Limpieza de las piezas:

En casi todos los procesos de transformación, el lubricante tiende a ser eliminado una vez se ha acabado la transformación, en general, ésta es una de las circunstancias que influyen directamente sobre sus características y su elección. A menudo, los recubrimientos superficiales -pintado, lacado, galvanizado, …..etc.-, hacen que dichas superficies tengan que estar totalmente limpias y exentas de residuos para que su adherencia sea la correcta.